Poszukiwania za możliwie najpewniejszym i najodporniejszym materiałem izolacyjnym doprowadziły do skombinowania ołowiu z asfaltem i tworzenia z tych dwóch materiałów płyt izolacyjnych, które są ostatnim wyrazem naszych zdobyczy w tym kierunku. Ołów nadaje się doskonale do tych celów, gdyż posiada giętkość, konieczną dla płyty izolacyjnej, odznacza się ogromną trwałością, jest odporny na działanie atmosfery i chemikalii. Nieocenione te własności znane były w starożytności, a ołów, znachodzony dziś w pozostałych pomnikach budownictwa starożytnych, mimo wielu minionych wieków, nie okazuje żadnych ujemnych zmian. Zasadniczym warunkiem dobroci i trwałości jest czystość ołowiu. który w tym wypadku musi być wolny od domieszki innych metali.
Płyty asfaltowo-ołowiane wykonuje się w ten sposób, że arkusz walcowanego ołowiu wkłada się między dwie płyty filcowe, impregnowane poprzednio w specjalnej kompozycji teru. Skład jej jest tajemnicą wynalazcy tej izolacji, zewnętrzne powierzchnie płyty posypuje się piaskiem.
Grubość płyty jest mała i wynosi 4 – 5 mm; wykonuje się je zresztą w czterech grubościach, ale różnica przypada tylko na wkładkę ołowiową, grubość filcu pozostaje bez zmiany. Jeden metr kwadratowy izolacji waży 6 – 9 kg, zatem stosunkowo nie wiele; w handlu istnieją rulony 10 – 20 m długości.
Poszczególne płyty łączy się ze sobą bez felców, bo wobec małej grubości płyt nie występują na połączeniach znaczniejsze zgrubienia. Końce zwojów są już we fabryce tak przygotowane, że można je na kilka centymetrów w głąb rulonu rozdzielić na trzy składowe pasy; wówczas nakleja się dolny pas filcu jednego rulonu na takiż drugiego, płytę ołowiową na ołów, wreszcie górny filc na filc drugiego rulonu.
Płyty ołowiowo-asfaltowe używane bywają do izolowania fundamentów, sklepień, mostów żelaznych, wiaduktów, tuneli, do ścian, suteryn i piwnic, tuneli dworcowych, na zbiorniki, stawy wodne itd.